Гордость БЕЛАРУСИ- «Минский автомобильный завод»

 Крупнейшему автомобильному заводу Беларуси - 70 лет.  с 9 августа 1944 года -знаменательной даты, когда было подписано постановление Государственного комитета обороны об организации автосборочного завода в Минске, идет отсчет славной истории первенца белорусского машиностроения. Строительство завода было объявлено ударной стройкой советской страны. На протяжении долгих лет своего существования завод перетерпел немало изменений и испытаний.

     Свои первые машины МАЗ, несмотря на все сложности того времени, выпустил в 1947 году. Это были пять автомобилей МАЗ-205. А уже на следующий год было организовано серийное производство. В качестве эмблемы был предложено изображение... ЗУБРА. Решили, что именно этот патриарх Беловежской пущи очень точно характеризует  мощь и динамику нового автомобиля и даже добавляет национального калорита. Первый белорусский грузовой автомобиль, отслужив два десятилетия, уже давно стал раритетом. Его сменили новые, более совершенные модификации грузовой  техники МАЗ. Только вот эмблема  с изображением зубра с тех далеких 1940-х не просто прижилась, но и стала, можно сказать, любимой и народной. О мощных МАЗовских большегрузах и сегодня с уважением говорят : белорусские стальные зубры.

     К 1951 году было выпущено уже  25 тысяч автомобилей. И вот уже на протяжении 70 лет МАЗ работает в непрерывном режиме. Постоянная модернизация и выпуск новых моделей дает возможность заводу оставаться лидером в данной сфере. МАЗ обеспечивает техникой многие страны РФ. Сегодня завод состоит из 110 цехов, а работают в них 18 тыс. работников.

 Давайте заглянем на производство.

    Здесь все начинается со сборки шасси. В первую очередь, собираются лонжероны - главные силовые элементы рамы, благодаря которым обеспечивается прочность и сопротивляемость изгибу при нагрузке. Два параллельных лонжерона укрепляют усилителями. Вся конструкция потом будет скреплена поперечинами.

Рама является несущим механизмом грузового автомобиля. В эту конструкцию входят лонжероны и их усилители поперечины, боковины. Для начала собираются усилители и лонжероны. После этого на кронштейны закрепляются болты или заклепки.

Далее все части соединяют в единую конструкцию, и начинаются контрольные испытания. Каждая деталь имеет свою маркировку и идентификационный номер. Сделано это специально, чтобы не перепутать ни одну деталь при сборке.

  Для того, чтобы собрать одну раму, требуется два десятка рабочих. Конечно, не обходится без помощи машин. Раньше требовалось для обработки кронштейна пять-шесть станков. Сегодня нужно всего лишь пропустить кронштейн через одну установку, что позволит полностью его обработать. Это значительно сокращает расходы и время, необходимые на обработку деталей МАЗ.

Автомобильная рама проходит намного больше этапов подготовки, чем любая другая деталь. Первый этап - дробеструйная обработка. После первого этапа рама подвергается катафорезному покрытию, которое предназначено для  защиты деталей от ржавчины и окисления.

Далее, наступает время приема ванн. Да, да, именно так.

Оказывается, ванны принимают не только люди, но и рамы тоже. Для начала все промывается, затем наступает черед следующей – фосфатной – ванны. Благодаря такой процедуре, автомобиль не будет подвержен коррозии. После фосфатной ванны, раму промывают 3 раза. И тут наступает черед 4-ой водной процедуры, - ванна с катафорезной грунтовкой. В конце раму опять  3-е кратно промывают. Далее приходит специалист и проверяет качество сборки и покраски. Если замечаний нет, то рама отправляется на конвейер.

Автосборочное производство состоит из управления завода, цеха сборки автомобилей, цеха испытания и сдачи автомобилей. Оно словно аккумулирует  в себе все результаты деятельности  чуть ли не всех подразделений  предприятия. А решает оно одну главную задачу- обеспечивает качественную сборку  автомобилей и их последующее испытания на стендах и обкаточной дороге. При этом производится проверка функционирования всех узлов и агрегатов со снятием тормозных и других характеристик.

    В автосборочном цеху бригада рабочих ждет раму. Цех - это огромное  помещение, где работают десятки людей. Длина конвейера составляет 320 метров. Именно отсюда ежедневно сходят сотни машин. Закладка автомобилей и подача основных узлов на главный конвейер, их стыковка  с конкретной модификацией автомобиля производится  с применением программного управления. Крупные узлы-кабины, двигатели, мосты и оси -поступают на сборку  через накопители в автоматическом режиме, будучи закодированными для конкретных модификаций автомобилей. Как только к рабочим по конвейеру приходит рама, начинается установка осей, или мостов. Весь этот процесс занимает около 2-х минут.

   Далее ведется работа весьма кропотливая. Заключается она в прокладывании магистралей тормозной системы и основной проводки. Огромное количество проводков нужно собрать в ограниченном пространстве.

В это время другая бригада рабочих создает не менее важный компонент автомобиля - кабину. На сбор кабины уходит 4 часа, при условии, что участие принимает 30 человек. Спустя 4 часа вместо пустого каркаса получается полностью оснащенный компонент автомобиля. Вся сборка происходит по этапам. В самом начале закладывается проводка, она обклеивается и утепляется. После этого появляется обивка, отопитель, панели, крепление сидений, электрооборудования. Третий этап - монтаж стекол. Когда все готово, кабина устанавливается на шасси.

            Наконец-то, автомобиль собран. Теперь начинается еще один ответственный этап -испытания: Проверяются  фары, рулевое управление, тормоза и работа двигателя. Ни один автомобиль не проходит мимо зоны испытаний. Прежде всего, подвеска на прочность испытывается на 15-ти километровом треке с брусчаткой. За рулем МАЗа достаточно мягко и комфортно, а главное машина двигается быстро и почти бесшумно. После зоны испытаний автомобиль отправляется в душ. На протяжении 10 минут на автомобиль льется искусственный ливень. Таким образом, проверяется, есть ли у машины протечки.

Если по итогу испытаний никаких недочетов нет, то можно смело уезжать из родных стен. Именно так рождаются грузовики на «Минском автомобильном заводе».

     На предприятии организована двухсменная работа главного конвейера. Коллектив завода  при сборке автомобилей выполняет индивидуальные требования потребителей. Практически каждый день  на конвейере собирают  автомобили в индивидуальных комплектациях. Это и необходимость, и большое преимущество перед конкурентами. В день производится до 100 грузовиков,  за год  на конвейере собираются  более 16 тысяч автомобилей 130 моделей более 500 комплектаций. В серийной производстве внедряются изменения конструкции машин, направленные на улучшение их характеристик.

 Производство должно работать как часы

    Определяющими условиями создания конкурентной продукции являются современное высокотехнологичное  производство и наличие достаточных производственных мощностей. От слаженной работы инженерных служб  зависит то, как будут осуществляться все производственные процессы  на заводе. Учитывая, что на Минском автозаводе  идет постоянное  обновление выпускаемой техники, расширение номенклатуры выпускаемых автомобилей и их модификаций, подготовка производства на предприятии требует к себе неослабевающего внимания. Производственная база завода значительно расширилась еще в рамках начатой в 1990-х  годах реконструкции.  Со временем это позволило обеспечить освоение новых  машин и организовать постановку на производство автомобильной  техники Евро-3, Евро-4, Евро-5. Работы по программе технического вооружения производства продолжаются. За последние 10 лет процент износа основных средств на заводе сократился вдвое. Благодаря закупкам отдельных новых станков и даже инновационных комплексов, заметно помолодело и оборудование в цехах МАЗа.

   Отличительной особенность производственного процесса  на Минском автомобильном заводе  является еще и то, что освоение  новых автомобилей осуществляется параллельно с выпуском серийных моделей. Но сегодня мало разработать инновационные конструкции  автомобилей, не менее важно, чтобы и технологические процессы, технологии, применяемые при их изготовлении, соответствовали современному  техническому уровню.

   Согласно утвержденной программе по модернизации и реконструкции  производства ОАО "МАЗ" до 2020 года, проведет все технологические участки на новый инновационный уровень. Это позволит  повысить мощности выпуска техники и ее качество.